Seife aus Samos

Vorbemerkung:

Im Sommer 2000 wütete auf Samos  über mehrere Tage ein großer Waldbrand. Nachdem das Feuer gelöscht war erfuhr die Insel und deren Bewohner viel Hilfe. Ein Hauptziel dieser Hilfe war es, Verkarstung durch Erosion zu verhindern und die Infrastruktur für die Feuerwehr zu verbessern. In Deutschland hat sich die "Samoshilfe" sehr engagiert für den Ausbau der Feuerwehr eingesetzt, auf ihrer Webseite "samoshilfe.net" aber auch immer mehr über Samos selbst berichtet. Viele Jahre war diese Seite so eine gute Informationsquelle über Samos. Leider existiert Sie nicht mehr. Im Internetarchiv konnten wir noch den Artikel von 2007 ausgraben, der über den Besuch bei den Brüdern Kentoury berichtet und wie die Samos-Seife dort hergestellt wird. Da auf den sehr lesenswerten und informativen  Artikel nicht mehr verlinkt werden kann folgt hier eine Abschrift (leider ohne die Bilder von Dr. Peter Molz, welche nicht archiviert wurden):

 

"Rexona Horiátiki"  

Ein Besuch in der Olivenöl-Seifenfabrik

der Gebrüder Kentouri in Órmos Marathokámpou

 

Die Olivenöl-Seifenfabrik der Gebrüder Kentouri befindet sich in Òrmos Marathokámpou, am Ende der Straße, die vom Hafen entlang am Meer nach links (Richtung Osten) führt.
Es ist ein verwinkeltes, dunkles Gebäude, am besten erkennbar an dem Schornstein. Ein Firmenschild gibt es nicht.
Die Fabrik wurde 1920 gebaut und ist seitdem im Besitz der Familie Kentouri, die sie jetzt schon in der 5. Generation betreibt.

Die Hauptsaison für die Fabrik ist in der Zeit nach der Olivenernte von November bis März.

Das Ausgangsprodukt heißt "Pyrína", das sind die Rückstände von der Ölgewinnung (Pressung bzw. Zentrifugierung) und besteht aus den Kernen, Schalen und Überbleibsel vom Fruchtfleisch. Da die Pyrína noch sehr viel Feuchtigkeit enthält - sie wird auch im Freien gelagert - muß sie zuerst getrocknet werden.

Trocknung mit Heißluft im Drehrohrofen

Das Drehrohr hat einen Durchmesser von ca. 1,2 m und eine Länge von etwa 6 m.

Trennung des Öls von der Pyrina :

dies geschieht in mehreren beheizten Kesseln unter Druck mit einem Lösungsmittel ähnlich Benzin (vermutlich Hexan), eine so genannte Heißextraktion, diese Kessel werden Dialýtis genannt.
Das entstehende Öl wird ständig mit einer Säure-Messspindel untersucht.

 

  • Die erste Hälfte des Öls hat einen noch akzeptabel geringen Säuregehalt, sie wird an eine Raffinerie verkauft, die daraus Speiseöl herstellt. Dieses Öl wird hauptsächlich für die Margarine-Herstellung verwendet.
  • Die zweite Hälfte des Öls hat einen so hohen Säuregehalt, daß man es für Lebensmittelzwecke nicht mehr verwenden kann - aber es ist für die Seifenherstellung gut geeignet !

 

Jetzt beginnt die Seifen-Siederei :

Zuerst wird in großen Rühr-Kesseln Wasser mit Soda (= Natriumkarbonat - Na2CO3) vermischt - es entsteht Natron-Lauge. Diese Lauge wird erhitzt und unter ständigem Rühren mit dem Öl versetzt, dabei entsteht eine zähflüssige Emulsion. In diese wird nach gut 24 Stunden Speisesalz gegeben, dabei trennt sich die Emulsion (Aussalzen) in die eigentliche Seife und den Rest, der hauptsächlich überschüssige Lauge und das gelöste Kochsalz enthält. Der Seifenkern wird von der Unterlauge getrennt und in flache Kisten zum Trocknen gefüllt, er hat eine Konsistenz wie Joghurt oder weicher Käse, ist aber schon echte Seife !
Dabei ist wichtig, daß die Mengenanteile von Soda, Wasser; Öl und Salz sehr genau eingehalten werden. Die Mengen sind allerdings Firmengeheimnis

Weiterverarbeitung :

Nach ein paar Wochen ist das Zeug schon so hart, daß man es weiter verarbeiten kann Die Seife wird in grobe Stücke zerteilt und kommt in eine Maschine, die an einen überdimensionalen Fleischwolf erinnert. Das Ergebnis wird "kymá" (Hackfleisch) genannt, und so sieht es auch aus, wenn auch grün ;-)

 

Durch diese Prozedur wird die Oberfläche der Seifenmasse stark vergrößert, so daß die noch enthaltene Flüssigkeit viel besser verdunsten kann. Dieses "kymá" wird in luftigen Regalen in flachen Kästen so lange (bis zu 6 Monate) aufbewahrt, bis es ausreichend getrocknet ist und bis größere Bestellungen über Seife eingegangen sind.

 

Dann muss das "kymá" wieder in den Fleischwolf, der diesmal aber keine Lochscheibe enthält, sondern ein Rechteck-Profil. Damit hat die Seife zwar schon die richtige Dicke und Breite, ist aber noch 1 m lang.

 

Jetzt kommen die letzten Arbeitsgänge, sie finden im ersten Stock statt. Der Seifen-Strang kommt in die Schneidemaschine und wird die endgültige Größe geschnitten. Im letzten Arbeitsschritt wird in der Prägemaschine noch der Firmen-Aufdruck eingepresst.
Jetzt ist die Seife fertig !

 

Etwas ist noch übrig geblieben, nämlich das Pyrinóxylo, das was nach der Extraktion des Öls an Feststoffen übrig bleibt. Es hat einen hohen Heizwert und wird in der Fabrik zur Erzeugung der nötigen Wärmeenergie verwendet, der Rest wird billig verkauft und für die Beheizung von großen Gewächshäusern, aber auch für Privatwohnungen verwendet.

 

Selbst die Asche ist noch zu was gut : wegen ihres hohen Mineralstoffgehalts wird sie als Dünger auf die Felder verteilt !
 

Damit schließt sich der Kreislauf der Olive ...

 

In einem weiteren Nebenraum gab es noch etwas interessantes zu sehen - eine Dampfmaschine aus dem Jahr 1911 und oben an der Wand eine Riemen-Transmissionsanlage, von der aus die einzelnen Rührwerke und Pumpen über Lederriemen angetrieben wurden. 

 

Mit Aufkommen der Elektrizität wurde diese Anlage jedoch durch Elektromotoren für jede Maschine ersetzt, beeindruckend sind auch die elektrischen Schaltanlagen dafür!

 

An dieser Stelle möchten wir uns gerne noch mal bei Kyrio Kentouri herzlich bedanken.
Er hat uns ohne zu Überlegen sofort die Fabrikbesichtigung angeboten und uns in über einer Stunde alle Einrichtungen gezeigt und uns geduldig die einzelnen Arbeitsschritte erklärt !
Zum Schluß gab es für jeden von uns (PeMo, embo, Heinz, Thásos & Kikí Areli, Fotiní und Peter) ein paar Stück Seife,

 

DANKE !

(Anm. hier folgen im Originaltext einige Links, die aber z.T. nicht mehr erreichbar sind)

Copyright Text © 2007 Peter S., Peter Molz
Copyright Fotos © 2007 Peter Molz